色差可以通過目視檢測和色差儀輔助定量測量，色差產(chǎn)生的原因主要來源于兩個方面：原材料本身因素和現(xiàn)場工藝控制。

    1材料的控制

    （1）鋁粉粒徑的大小影響顏色亮度，鋁粉粒徑越大漆膜越光亮，粒徑越小漆膜越暗。

    預防措施：確定鋁粉粒徑大小，材料出廠、入廠檢驗時嚴格按照技術要求檢驗，避免因鋁粉粒徑大小不均造成漆膜色差問題。

    （2）溶劑的選用，因溶劑選用、配比不當，噴涂后閃干時間不滿足現(xiàn)場工藝要求致使鋁粉在漆膜表面產(chǎn)生堆積或沉降，造成車身表面局部區(qū)域發(fā)花，不同部位間產(chǎn)生色差。

    預防措施：制定“濕噴濕”噴涂工藝漆膜閃干時間要求；針對季節(jié)變化選擇相應的溶劑和配比，使其符合漆膜閃干要求。

    （3）噴涂涂料電阻控制。

    預防措施：驗證涂料電阻并制定標準，嚴格按標準執(zhí)行。

    （4）中涂漆顏色的影響。

    預防措施：提高中涂漆的遮蓋力并制定中涂漆膜厚度控制范圍。

    （5）底色漆遮蓋力檢測。

    預防措施：對底色漆遮蓋力進行檢測，確定噴涂厚度。

    （6）閃光漆在塑料件的噴涂和車身噴涂后高低溫色差。

    預防措施：先噴涂金屬車身，再測量油漆車身鄰近外飾件的L、a、b值，制作外飾件油漆樣件并進行比對，符合標準后方可批量生產(chǎn)，避免高低溫色差。

    （7）涂料批次間存在色差。

    預防措施：制定涂料驗收標準，加強涂料進廠檢驗。

    2現(xiàn)場工藝控制

    三分油漆，七分施工?，F(xiàn)場施工工藝方法與調整對控制油漆色差極為重要，好多色差問題因施工環(huán)境、施工工藝等問題產(chǎn)生，但通過現(xiàn)場調整，能夠及時予以控制。

    （1）噴涂技能水平不良。噴幅重疊不適當，噴距太近，走槍不勻，未能保持噴槍與工件表面正確噴涂角度。

    預防措施：提高噴涂員工作業(yè)技能，噴幅控制為1/2或2/3，走槍均勻，噴槍與被涂面保持垂直。

    （2）漆膜閃干時間不一致。

    預防措施：調整漆膜閃干時間制定標準并嚴格執(zhí)行。

    （3）噴漆室溫濕度差異大。

    預防措施：恒定噴漆室溫濕度，避免因噴涂環(huán)境差異造成色差。

    （4）手工噴涂導致的漆膜薄、厚不勻。

    預防措施：提高噴涂工作業(yè)技能，避免膜厚不均。

    （5）油漆在管路中停留時間過長，新舊混漆。

    預防措施：制定生產(chǎn)前清洗噴槍、輸漆管道和生產(chǎn)后清洗噴槍、輸漆管道制度，避免新舊混漆造成的色差。

    （6）烘干條件不一致。

    預防措施：制定烘干爐保養(yǎng)檢修計劃，確保車身在烘干爐內受熱均勻。

    （7）低溫修補后色差。

    預防措施：確定低溫修補漆不同噴涂膜厚下顏色走向，噴涂過程對膜厚進行控制。

    （8）機器人與手工噴涂交接處色差。

    預防措施：根據(jù)色差部位，調整并固化人工噴涂方法。

    3過程控制

    經(jīng)過多年實踐，日常我們可采取以下兩種方法對顏色一致性進行排查、分析，在避免、解決色差質量問題上能夠起到事半功倍的作用。

    （1）色差趨勢圖

    導致色差的原因有很多，在批量生產(chǎn)時，色差問題有時會呈現(xiàn)漸進式規(guī)律，我們可以通過現(xiàn)場儀器檢測的參數(shù)記錄進行控制和分析。完善的記錄及色差趨勢圖能夠幫助我們及時避免色差問題的出現(xiàn)或盡早地找到色差產(chǎn)生的根源。

    （2）定期顏色評審

    定期在自然光條件下，對裝配后的整車漆膜進行目視評審，要求標準為目視無色差。若目視存在色差，用色差儀對色差部位做定量復核，找到色差調整方向。